Какое оборудование используется для испытаний?

Какое оборудование используется для испытаний?

1. Profilab.by
2. Блог
3. Знания
4. Аттестация испытательного оборудования: как проводить?

Аттестация испытательного оборудования: как проводить?

Испытательное оборудование повсеместно применяется для экспериментального определения количественных и/или качественных характеристик продукции (при проектировании и постановке на производство, изготовлении и выпуске в обращение (продажах).

Основная задача испытаний – подтвердить, что характеристики продукции, при ее функционировании, соответствуют заявляемым; иными словами, что продукцию можно использовать согласно ее назначению и это использование безопасно.

Для того, чтобы быть уверенным в результатах испытаний, нужно быть уверенным и доверять самой процедуре испытаний, в том числе и испытательному оборудованию, которое используется в рамках этой процедуры.

И хотя испытательное оборудование напрямую не является объектом метрологического контроля, поскольку основное его назначение не проведение измерений, а воспроизведение условий испытаний, тем не менее от качества работоспособности испытательного оборудования зависят принимаемые решения о соответствии продукции установленным требованиям и заявляемым характеристикам, безопасности ее использования. Это накладывает на владельцев испытательного оборудования, а в некоторых случаях и на государственные органы обязательства по подтверждению характеристик испытательного оборудования заданным.

На уровне законодательства Республики Беларусь процедура подтверждения характеристик испытательного оборудования заданным нормированным значениям определена в виде аттестации и установлена с СТБ 8015-2016 «Испытательное оборудование. Общие требования к аттестации». Следует обратить внимание на тот факт, что СТБ 8015-2016 не предусматривает калибровку испытательного оборудования, однако такой вид метрологического контроля допускается согласно ТКП 8.014-2012 «Система обеспечения единства измерений Республики Беларусь. Калибровка средств измерений. Правила проведения работ» с целью выполнения аккредитованными лабораториями требований ГОСТ ISO/IEC 17025-2019.

РАЗРАБОТКА Методик оценивания неопределенности

В комплекте с автоматизированным расчетом неопределенности

Предлагаем Вам разобраться в основных аспектах проведения аттестации испытательного оборудования согласно СТБ 8015-2016.

Начнем с самого понятия «аттестация испытательного оборудования». Это процедура в ходе которой устанавливают количественные значения точностных характеристик испытательного оборудования и их соответствие заданным (нормированным) значениям.

Т.е. по результатам аттестации можно говорить о том, что испытательное оборудование (климатическая камера, электропечь, вибростенд и т.п.) можно или нельзя использовать согласно своему назначению при испытаниях продукции.

Результатом аттестации будут являться:

• оценки (количественные) точностных характеристик испытательного оборудования;
• установление соответствия оценок нормированным значениям.

Точностные характеристики и их нормированные значения устанавливаются в технической документации на испытательное оборудование и определяют возможность оборудования воспроизводить и поддерживать в течение заданного времени различные условия испытаний (влажность, температуру, вибрацию, электромагнитное излучение и т.п.).

Согласно СТБ 8015-2016 испытательное оборудование по своему назначению делят на три группы:

• для испытаний продукции на соответствие требованиям стандартов (в рамках технических регламентов) и законодательных актов (группа – I);
• для испытаний средств измерений с целью утверждения типа (группа – II);
• для испытаний продукции при разработке и постановке на производство, испытаний продукции, не входящих в группу I, испытаний, проводимых для технологических нужд (группа – III).

Аттестация проводится по методике аттестации, которую может разрабатывать владелец испытательного оборудования. Однако если испытательное оборудование относится к группам I и II, то экспертиза методики аттестации и первичная аттестация проводится органами государственной метрологической службы.

РАЗРАБОТКА/ВАЛИДАЦИЯ МЕТОДИК

Мы предлагаем услугу по разработке Методик выполнения измерений

Если испытательное оборудование относится к группе III, все этапы процедуры аттестации владелец испытательного оборудования может проводить своими силами (например, через метрологическую службу), или силами сторонних компетентных специалистов или организаций.

Если в состав испытательного оборудования входят средства измерений с нормируемыми метрологическими характеристиками или испытательное оборудование является средством измерений, то на них распространяются соответствующие виды метрологического контроля (поверка, калибровка) согласно действующего законодательства Республики Беларусь.

К сожалению, СТБ 8015-2016 не позволяет однозначно ответить на следующие вопросы:

• могут ли проводить периодическую аттестацию организации, которые не проводили первичную аттестацию;
• разрешается ли проводить периодическую аттестацию испытательного оборудования, относящегося к группе I, аккредитованным поверочным и/или калибровочным лабораториям организаций или их метрологическим службам с персоналом соответствующей квалификации;
• разрешается ли аккредитованным поверочным и/или калибровочным лабораториям организаций или их метрологическим службам с персоналом соответствующей квалификации проводить периодическую аттестацию испытательного оборудования, относящегося к группе I, для сторонних организаций.

Рассмотрим пример, в организации имеется испытательное оборудование, применяемое для целей, указанных в группе I. Данное испытательное оборудование прошло первичную аттестацию в лаборатории государственной метрологической службы. В организации имеется в наличии методика аттестации данного оборудования, прошедшая метрологическую экспертизу в установленном порядке в органах государственной метрологической службы. В организации имеется собственная аккредитованная на соответствующий вид измерений поверочная и (или) калибровочная лаборатория, специалисты которой прошли обучение на курсах повышения квалификации и подтвердили свою компетентность на право проведения аттестации. В организации соблюдены все обязательные требования СТБ 8015-2016. Если организация имеет намерения самостоятельно проводить периодическую аттестацию данного испытательного оборудования, то явных противоречий с текущей редакцией СТБ 8015-2016 не возникает.

Классификация испытаний и испытательного оборудования

Главный результат любых испытаний — это информация о состоянии объекта испытаний — продукции (материала, прибора, машины и т. д.). Поэтому качество испытаний (а значит, и качество испытателей) — это качество информации, содержащейся в их результатах, а оценка качества испытаний — оценка качества этой информации.

Качество информации по результатам испытаний определяется, в свою очередь, качеством выбора (разработки) программы, методик и средств испытаний, т. е. качеством проекта, идеологии, испытаний и соответствующих технических решений, а также качеством реализации выбранной методологии испытаний, т, е, качеством реализации программ и методик.

На практике чаще всего встречается ситуация, когда испытания проводятся по заданным (утвержденным) программам и методикам. В случаях, когда эти программы и методики являются стандартными, их правильность не ставится под сомнение и оценка качества испытаний сводится к оценке качества реализации положений этих документов.

Оценить качество реализации программ и методик можно косвенно и прямо.

Косвенная оценка — это оценка соблюдения всех организационных и технических требований, содержащихся в документах, регламентирующих проведение испытаний: стандартах, программе, методиках. К примеру, можно оценить правильность, воспроизведения условий испытаний, выбора средств измерений и т. д. Чем скрупулезнее выполнены эти требования, чем менее фактические (измеренные и зарегистрированные) значения характеристик условий испытаний отличаются от заданных, тем правильнее проведены испытания.

В этом случае оценка качества испытаний складывается из оценок состояния технических средств (аттестация), организации испытаний и качества работы персонала, обеспечивающего испытания.

Особенно следует отметить, что технический уровень и качество выпускаемой продукции отражают уровень предприятия, экономики страны, характеризуют уровень жизни человека, всего общества.

Технический уровень и качество продукции оцениваются по совокупности показателей, которые определяются по результатам испытаний. В связи с чем испытаниям продукции на всех этапах ее жизненного цикла отводится важная роль. Они позволяют проверить правильность выбранных конструктивных и принципиальных решений, оценить степень соответствия показателей качества продукции требованиям стандартов и технических условий и предотвратить выпуск недоброкачественных изделий.

Испытания являются объективной оценкой технического уровня и качества изготовления продукции и принятия соответствующих решений о постановке новой продукции на производство; окончании серийного производства, о продолжении серийного выпуска; о целесообразности импорта; о подтверждении соответствия.

Объективная оценка технического уровня и качества продукции подразумевает получение достоверной информации о фактических значениях показателей качества продукции на всех стадиях жизненного цикла. А это значит, что испытание включает в себя как оценивание характеристик продукции, например, при разработке или подготовке к производству продукции, так и их контроль, например, в эксплуатации продукции. В соответствии с этим существует понятие «испытание» как техническая операция, заключающаяся в определении одной или нескольких характеристик данной продукции, процесса или услуги в соответствии с установленной процедурой.

Испытание является сложным познавательным процессом получения информации о характеристиках объекта путем измерений, анализа, диагностики, экспертизы и т. д. Наиболее распространенным способом получения информации о свойствах объекта являются измерения, которые позволяют с определенной точностью получить значение параметра в количественном выражении. К сожалению, не все характеристики объектов измеряются средствами измерений, иногда приходится использовать и другие средства, например органолептические, позволяющие дать качественную оценку получаемых свойств объектов.

Оценивание свойств объекта выполняется при необходимости получения действительных значений (оценок) характеристик исследуемых свойств; контроль характеристик выполняется в том случае, если задачей испытания является установление соответствия характеристик объекта заданным требованиям.

Важнейшим признаком испытаний является принятие по их результатам определенных решений, например, о возможности выпуска продукции, о ее браке и так далее. Характерным для испытаний является задание определенных условий — реальных и моделируемых. Воздействия могут быть климатическими, механическими, электрическими, тепловыми, радиационными, химическими и прочими. Режимы функционирования объекта — значения его рабочих параметров, при которых выполняются испытания. Условия испытаний могут предусматривать определенные характеристики объекта при его функционировании и отсутствии функционирования, при наличии воздействий или после их приложения. Условия испытаний задаются и поддерживаются при испытаниях с определенной точностью. Условия испытаний оговариваются в методике испытаний.

Важное значение имеет четкое определение термина «объект испытания». Следует различать объект испытаний от образца для испытаний, который представляет единицу продукции или ее часть. Образец является объектом эксперимента при испытаниях. По результатам испытаний образцов выносят суждение о продукции в целом.

В зависимости от вида продукции и программы испытаний объектом испытаний может быть единичное изделие или партия изделий. Объектом испытания может служить макет или модель изделия.

Как уже установлено, испытанием называется экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий. Экспериментальное определение характеристик свойств объекта при испытаниях может проводиться путем измерений, оценивания и контроля. Объектом испытаний являются продукция или процессы ее производства и функционирования.

Важнейшими признаками любых испытаний являются:

· принятие на основе их результатов определенных решений по объекту испытаний, например, о его годности или браковке, о возможности предъявления на следующие испытания и т. д.;

· задание требуемых реальных или моделируемых условий испытаний.

Под условиями испытаний понимается совокупность воздействующих факторов и (или) режимов функционирования объекта при испытаниях. В нормативных документах на испытания конкретных объектов должны быть определены нормальные условия испытаний.

Целью испытаний следует считать нахождение истинного значения параметра или характеристики не при тех реальных условиях, в которых он фактически может находиться в ходе испытаний, а в заданных номинальных условиях испытания. Реальные условия испытаний практически всегда отличаются от номинальных, поскольку установить параметры условий испытаний абсолютно точно невозможно. Следовательно, результат испытания всегда имеет погрешность, возникающую не только вследствие неточного определения искомой характеристики, но и из-за неточного установления номинальных условий испытания.

Результатом испытаний являются оценка характеристик свойств объекта, установления соответствия объекта заданным требованиям по данным испытаний, результаты анализа качества функционирования объекта в процессе испытаний. Результат испытаний характеризуется точностью — свойством испытаний, показывающим близость их результатов к действительным значениям характеристик объекта в определенных условиях испытаний.

Между измерением и испытанием существует большое сходство:

· результаты обеих операций выражаются в виде чисел;

· погрешности обеих операций могут быть выражены как разности между результатом измерения (испытания) и истинным значением измеряемой величины (или определяемой характеристики при номинальных условиях эксплуатации).

Однако с точки зрения метрологии между ними имеется значительное отличие: погрешность измерения является только одной из составляющих погрешности испытания. Поэтому можно сказать, что испытание — это более общая операция, чем измерение. Измерение можно считать частным случаем испытания, при котором условия испытаний не представляют интереса.

Контролем называется процесс соответствия значения параметра изделия установленным нормам. Сущность всякого контроля состоит в проведении двух основных этапов. На первом из них проводится получение информации о фактическом состоянии некоторого объекта, о признаках и показателях его свойств. Эта информация называется первичной. На втором этапе первичная информация сопоставляется с заранее установленными требованиями, нормами, критериями. При этом выявляются соответствия или несоответствия фактических данных требуемым. Информация о расхождении фактических и требуемых данных называется вторичной. Вторичная информация используется для выработки соответствующих решений по поводу субъекта контроля. В ряде случаев граница между этапами контроля неразличима, первый этап может быть выражен нечетко или практически не наблюдаться. Характерным примером такого рода является контроль размера детали калибром, сводящийся к операции сопоставления фактического и предельно допустимого значений параметра.

Контроль состоит из ряда элементарных операций:

· измерительного преобразования контролируемой величины;

· воспроизведения установок контроля;

· сравнения и получения результата контроля.

Измерения и контроль тесно связаны друг с другом, близки по своей информационной сущности и содержат ряд общих операций (например, сравнение, измерительное преобразование). В то же время процедуры измерения и контроля во многом различаются:

результатом измерения является количественная характеристика, а контроля — качественная;

измерение осуществляется в широком диапазоне значений измеряемой величины, а контроль — обычно в пределах небольшого числа возможных состояний;

контрольные приборы, в отличие от измерительных, применяются для проверки состояния изделий, параметры которых заданы и изменяются в узких пределах;

основной характеристикой качества процедуры измерения является точность, а процедуры контроля — достоверность.

В практике большое распространение получил так называемый допусковый контроль, суть которого состоит в определении путем измерения или испытания значения контролируемого параметра объекта и сравнения полученного результата с заданными граничными допустимыми значениями. Частным случаем допускового контроля является поверка средств измерений, в процессе которой исследуется попадание погрешностей средств измерений в допускаемые пределы.

При допусковом контроле возможны три зоны контролируемого состояния:

· ниже допускаемого значения (Х Х_в);

· между верхним и нижним допускаемыми значениями (Х_н

Какое оборудование используется для испытаний?

Модернизация оборудования

Модернизация действующего оборудования – это внесение в конструкцию машины изменений и усовершенствований, повышающих ее технический уровень и эксплуатационные параметры – производительность, долговечность и точность, безопасность работы, легкость обслуживания. Модернизацию производят также для устранения морального износа оборудования. В этом случае отпадает необходимость замены морально устаревшего оборудования, что продлевает срок его службы.

Экономически обосновано проводить модернизацию оборудования при окупаемости затрат в 2–3 года, повышении производительности машины не меньше чем на 20–30 % и планируемом сроке эксплуатации данного оборудования не менее 5 лет.

Основными направлениями модернизации промышленного оборудования являются:

Увеличение производительности машины за счет повышения мощности приводов и частоты вращения, числа ходов и величины подач рабочих органов путем замены двигателя и изменения кинематики отдельных механизмов машины, а также за счет механизации и автоматизации таких процессов, как крепление и снятие детали, смена скоростей и подач, холостой ход, измерение размеров и шероховатостей поверхности детали.

Повышение точности, расширение технологических возможностей и изменение технологического назначения оборудования.

Увеличение долговечности и надежности оборудования за счет повышения износостойкости ответственных деталей, улучшения условий смазки, установки защитных устройств, усиления слабых звеньев (заменой материала, термической обработкой, изменением размеров и формы деталей).

Повышение безопасности работы и облегчение обслуживания машины за счет установки блокирующих устройств, ограждений опасных зон, упоров и конечных выключателей, различной сигнализации, предохранительных устройств и др.

Модернизация оборудования обычно проводится в процессе выполнения ремонтных работ и обязательно при капитальном ремонте.

§1. Виды и состав индивидуальных испытаний

Виды испытаний. Отремонтированное или смонтированное оборудование подвергается индивидуальным испытаниям. Различают следующие виды индивидуальных испытаний: на прочность и герметичность (сосуды, аппараты, трубопроводы и системы смазочные, гидравлики, пневматики и т. д.); вхолостую и под нагрузкой (машины, механизмы и аппараты с приводом).

При индивидуальных испытаниях выполняют также обеспечивающие их надежное проведение наладочные работы.

Испытания на герметичность и прочность. Испытаниям на герметичность и прочность водой или воздухом под пробным давлением должны подвергаться все отремонтированные сосуды и аппараты, работающие под давлением.

Поставленные на монтажную площадку полностью собранные и испытанные на заводе-изготовителе сосуды и аппараты испытаниям на герметичность и прочность не подвергаются, кроме случаев, когда в процессе их транспортировки и монтажа получены повреждения или истекли сроки гарантийного хранения, а также при выполнении на монтаже сварки, пайки и вальцовки элементов, работающих под давлением.

Испытание сосудов и аппаратов водой с установленными деталями крепления и прокладками, предусмотренными в технической документации, осуществляют при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра.

Пробное давление при испытании сосудов и аппаратов водой

При испытании водой сосудов и аппаратов температура воды должна быть 5—40°С или соответствовать указаниям технической документации. Разрешается проводить испытания, только когда температура воды и окружающей среды не различаются более чем на 5 °С. При заполнении оборудования холодной водой и появлении на его наружной поверхности росы испытание разрешается проводить только после высыхания стенок аппарата.

Сосуды и аппараты испытывают до нанесения защитного покрытия или изоляции.

Перед испытанием следует удалить из сосуда воздух, затем необходимо плавно увеличивать и снижать давление, контролируя его значение по манометру. Оборудование должно находиться под пробным давлением в течение определенного времени, после чего давление снижают до рабочего значения и осматри­вают оборудование, обращая основное внимание на вальцованные и сварные соединения.

При резком падении давления в процессе испытания или возникновения шума, ударов или стука внутри сосуда испытание прекращают для установления и устранения причин нарушений.

Оборудование признается выдержавшим испытание водой при отсутствии на нем признаков разрыва, течи, потения и видимых остаточных деформаций.

Аппараты, работающие при давлении окружающей среды, испытывают путем налива в них воды, выдержки в течение 4 ч. и обстукивания сварных соединений молотком. При невозможности испытания оборудования водой (вследствие низкой температуры воздуха, недостаточной прочности опорных конструкций) герметичность сварных соединений проверяют керосином. На наружную сторону сварного стыка наносят меловой раствор или каолин, после высыхания которого внутреннюю поверхность шва смачивают керосином не менее 2 раз с перерывом 10 мин. Если в соединении имеются поры, неплотности, то на меле через некоторое время образуются пятна. Для проверки герметичности сварных соединений используют вакуумные агрегаты с электроприводом и насосами РВН-20 или НВР-ЗД.

При испытании сосудов и аппаратов воздухом последний должен быть очищен от масла и осушен. Давление повышают до пробного поэтапно с выдержкой через определенные интервалы времени.

Осмотр сосудов и аппаратов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа, осуществляется при достижении 60% давления при испытании, а эксплуатируемых при давлении 0,2 МПа и выше – при достижении 30 и 60% давления при испытании соответственно. При осмотре аппаратов давление не повышают.

После выдержки аппарата под пробным давлением в течение 5 мин давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением, на них мыльного раствора. Запрещается обстукивать оборудование, находящееся под давлением. При испытании воздухом измеряют падение давления в течение 24 ч,

Для оборудования, работающего в вакууме под остаточным давлением, проводят испытание водой под пробным давлением 0,2 МПа или под давлением, указанным в рабочих чертежах на оборудование. Результаты испытаний на герметичность и прочность оформляют в виде акта.

Испытания оборудования вхолостую. К началу испытаний оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы смазочные, гидравлики, пневматики, охлаждения, управления и контроля, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, противопожарной защиты, а также коммуникации для подвода воды, газа, воздуха т.д. При необходимости трубопроводы продувают сжатым воздухом. До обкатки оборудования вхолостую проверяют комплектность и готовность механической и электрической частей, точность установки и закрепления оборудования в проектном положении, наличие ограждений и других элементов, обеспечивающих безопасную работу, отсутствие дефектов и несогласованных отступлений от проекта.

При подготовке к испытаниям необходимо проверить смазку в узлах зацепления, муфтах и в подшипниковых опорах, легкость и правильность вращения узлов машин, затяжку резьбовых соединений, прочность и надежность закрепления оборудования, бесперебойное поступление масла во все смазываемые точки, герметичность сальниковых и других типов уплотнений.

Возможность осуществления обкатки и программу испытаний монтажная или ремонтная организация согласовывает с заказчиком, который назначает ответственного работника, имеющего право давать разрешение на опробование, подачу и снятие напряжения. Из числа механо- и электромонтажников, а также эксплуатационников выделяются работники, отвечающие за проведение испытаний.

В процессе обкатки проверяют взаимодействие движущихся частей: смазку зубчатых зацеплений, подшипников, поверхностей скольжения; герметичность соединений и уплотнений; работу подшипников; радиальное и торцовое биение муфт, валов, зубчатых колес, маховиков и т. д.; правильность зацеплений и их шумовую характеристику. При этом контролируют показания приборов; работу тормозов, контргрузов, натяжных цепей; действие удерживающих, блокирующих и захватывающих устройств, ограничителей движения узлов и деталей.

Порядок испытания и его продолжительность устанавливается техническими условиями завода-изготовителя, которые уточняют при разработке программы испытания оборудования. Обкатку машин начинают при малой частоте вращения валов. Предварительно для проверки направления вращения валов кратковременно включают привод. По мере приработки зацеплений, подшипников и трущихся поверхностей скорость доводят до нормы. Для оборудования, смонтированного в соответствии с технической документацией, время испытания составляет 7–8 ч (кроме поршневых компрессоров).

При отсутствии специальных указаний в ТУ обкатку проводят 8 ч для оборудования, работающего непрерывно или с незначительными перерывами, 4 ч для оборудования, работающего с большими или частыми перерывам (циклично), и 2 ч для оборудования, работающего периодически.

Испытание считается удовлетворительным, если по истечении периода обкатки оборудование не останавливали и проверяемые узлы работали без отклонений от нормы, при правильном взаимодействии движущихся частей и т. п.

При испытаниях вхолостую должна обеспечиваться работа оборудования без стуков, чрезмерного шума и вибраций. Давление масла в системах принудительной циркуляции должно быть стабильным и в пределах нормы, а при падении давления масла должна срабатывать блокировка электропитания оборудования. При этом не должно наблюдаться утечек масла из корпусов подшипников и соединений. Системы водяного или воздушного охлаждения должны работать бесперебойно и надежно. Допускается нагрев корпусов подшипников на 35—40 о С выше температуры окружающего воздуха, но не более 60—70 °С, кроме случаев, оговоренных в технических условиях завода-изготовителя. При отклонении от норм, установленных в ТУ или СНиП, оборудование останавливают для выявления и устранения дефектов.

Испытания оборудования под нагрузкой.

При обкатке под нагрузкой выполняют отдельные пуски оборудования, в процессе которых постепенно повышают рабочие параметры (производительность, давление, мощность и т. д.) с последующей остановкой для осмотра и устранения неполадок, а также непрерывное испытание на рабочих режимах. При этом контролируется работа тех же узлов систем, что при обкатке вхолостую, кроме того, определяют вибрацию оборудования или его отдельных узлов, например, подшипников, которая должна соответствовать проектным значениям. После испытания под нагрузкой проверяют затяжку гаек фундаментных болтов.

Средства измерения, испытательное и вспомогательное оборудование

Существуют 3 вида оборудования в сфере испытательных лабораторий.

1. Средства измерения (СИ).
2. Испытательное оборудование (ИО).
3. Вспомогательное оборудование (ВО).

Рассмотрим применение этого оборудования в сфере государственного регулирования.

Как мы выяснили ранее (Поверка и калибровка, в чем разница?), в нашей сфере деятельности применима только поверка!

Есть несколько моментов, в которых нужно быть внимательным при выборе средств измерений в лабораторию.

• Средство измерения должно быть в Гос. реестре (Сведения об утвержденных типах средств измерений),
• в графе «Срок свидетельства или заводской номер», должна стоять именно дата окончания свидетельства об утверждении типа, а не заводской номер! Заводской номер говорит лишь о внесении только одного конкретного изделия с конкретным заводским номером,
• до конца даты окончания должно быть приличное время. Здесь есть один момент — можно и приобрести прибор, свидетельство которого уже закончилось, но тогда сам прибор должен быть годом выпуска, когда свидетельство еще действовало и в ЦСМе при сдаче его в поверку — это необходимо доказать.

Есть еще одна хитрость.

Например Вам необходим приемник для испытания по электромагнитной совместимости (ЭМС), внесенный в Гос. реестр стоит больших денег, но Вы можете купить не утвержденного типа в 2-3 раза дешевле и внести его в Гос. реестр сами, как один заводской номер. Процедура эта конечно долгая и не дешевая, но в итоге экономия будет довольно большая и обладая одним бюджетом, Вы сможете позволить себе оборудования в 2 раза больше.

А свидетельство об утверждении типа на конкретный заводской номер будет не на 5 лет, а бессрочно!

Все чаще в испытательных лабораториях встречаю импортное оборудование.

Покупая его, необходимо всегда помнить о том, что СИ, входящее в состав ИО должно быть поверено (только если это не индикатор), а значит утвержденного типа. Когда, например китайский изготовитель, проектирует оборудование, он не задумывается о нашем Гос. реестре, а у нас покупая такое оборудование, потом сталкиваются со сложностями его аттестации (Первичная аттестация) — с сертификатом о калибровке сложно доказать свою правоту.

Я всегда советую перед покупкой просто изучить оборудование получше. Самое главное это понять возможно ли эти СИ заменить на утвержденного типа или хотя бы поставить такие в параллель, чтобы можно было проверять значения, тогда проблем не будет.

Стоит ли говорить о том, что у нас заводские сертификаты о калибровке не принимаются?)

О нем мы говорили в статье «Вспомогательное оборудование«, так что здесь подумаем о том, что есть довольно «тонкая грань» между испытательным и вспомогательным оборудование. Что аттестовывать, а что можно и отнести к вспомогательному?

Разберем на примере установки IPX 3/4.

Установка используется в испытаниях по стандарту

ГОСТ 14254-2015 (IEC 60529:2013) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP)

Установка IPX3/4 как раз совмещает в себе все 3 вида оборудования.

1. Средства измерения — это ротаметры (расходомеры) в составе установки.
2. Сама установка является испытательным оборудованием.
3. Вспомогательным оборудованием здесь служит, например, насос или бак, из которого установка будет качать воду.

В итоге, в паспорте испытательной лаборатории получится следующее:

• Установка IPX3/4 будет внесена в форму 3 Испытательное оборудование.
• Средства измерения, входящие в состав нашей установки (ротаметры, расходомеры) могут быть внесены в форму 2 Средства измерения.
• Насос и бак можно внести в форму 4 Вспомогательное оборудование.